某新建鐵路客運專線基礎(chǔ)工程采用新式CRTSI型板式無砟軌道系統(tǒng)。在模具工裝焊接制作過程中,產(chǎn)生了大量的殘余應力,容易使模具產(chǎn)生變形及開裂。因此焊接之后,機械加工之前,應及時對工作平臺進行時效處理,消除和均化其內(nèi)部焊接殘余應力,防止平臺在后期機械加工乃至使用過程中產(chǎn)生變形和開裂,確保工裝尺寸精度。此次采用振動時效工藝消除模具工裝殘余應力,根據(jù)振動參數(shù)曲線法判斷振動時效效果。
振動時效工作原理
振動時效的實質(zhì)是以共振的形式給工件施加附加動應力,當附加動應力與殘余應力疊加后,達到或**過材料的屈服較**,工件發(fā)生微觀或宏觀塑性變形,從而降低和均化工件內(nèi)部的殘余應力,并使其尺寸精度達到穩(wěn)定。
振動時效設(shè)備選型
針對模具工裝結(jié)構(gòu)特點、規(guī)格尺寸、重量、形狀等參數(shù),決定購買聚航科技的JH-700A2振動時效設(shè)備,較大激振力為35KN;調(diào)速范圍1000-12000r/min;可處理工件重量較大30t;加速度測量范圍:0-199.9m/s2。主機彩色液晶屏顯示a-n、a-t曲線及參數(shù)變化,設(shè)備具有動態(tài)跟蹤功能,振動時效處理完畢后,打印在線數(shù)據(jù)及曲線,自動判別出具評定報告。
振動時效處理工藝
處理工件結(jié)構(gòu)
無砟軌道模具工裝主要由1件工作平臺和9件橫梁架通過螺栓連接組成,重量約計8435kg,其中工作平臺重量為4558kg。工作平臺三維實際尺寸為5017mm*2389mm*530mm,材質(zhì)為Q235,整體呈矩形框架方塊焊接結(jié)構(gòu),框架內(nèi)部橫、縱、對角斜撐筋板之間具有表面拉伸殘余應力。
振型、支撐、裝夾位置確定
首先,分析預測工作平臺可能出現(xiàn)的振型。工作平臺在振動時效時是一個振動體,它與其支撐用的彈性橡膠墊和激振器組成為一個振動系統(tǒng)。當系統(tǒng)進行自由振動時,根據(jù)振動學原理,它的共振頻率僅與系統(tǒng)本身的質(zhì)量、剛度和阻尼有關(guān)。
工作平臺的固有頻率可通過振動時效設(shè)備來測定。彈性橡膠墊支撐位置和激振器裝夾位置總的原則是:支撐墊應放在工作平臺可能出現(xiàn)振型的波節(jié)處,激振器應放在工作平臺振型的波峰處,用夾具與工作平臺剛性的卡在一起;加速度計應放在遠離激振器的另一個波峰處。該工作平臺下地面四角為振型波峰位置,而下底面四邊中點位置就是振型波節(jié)點。所以在工作平臺下底面四外邊中點處放置橡膠墊,確保工作平臺的支撐平穩(wěn)、安全,另將激振器與傳感器分別放置于上平面相鄰較遠的對角處。
激振器偏心距確定
激振器偏心距的選擇,應由小到大調(diào)整激振器頭部偏心輪角度,使工作平臺在較大工作轉(zhuǎn)速區(qū)間內(nèi)產(chǎn)生共振。經(jīng)不斷調(diào)整,最后將偏心輪角度設(shè)定在13°,振前掃描加速度值達到94.0m/s2,此時振動時效設(shè)備測定工作平臺固有共振頻率為3885r/min,即64.8HZ。
振動時效時間確定
數(shù)據(jù)表明,振動消除殘余應力大部分是在前5min內(nèi)完成的,5min之后的處理效果就不明顯。為此,一般按表1選擇振動處理時間。
工件重量(t) | <1 | 1-3 | 3-6 | 6-10 | 10-50 | >50 |
振動時間(min) | 8 | 15 | 15 | 20 | 25 | 30-40 |
考慮本工裝平臺剛度較大,振動不是很激烈,在主振操作時,延長5min的振動時間,即設(shè)定主振時間20min。
參數(shù)曲線觀測法
振后掃描并打印數(shù)據(jù);加速度峰值達到130.240m/s2,共振頻率降至3855r/min,即64.2HZ,加速度峰值升高130.24-94.0=+36.24m/s2。在振前、振后掃描(a-n)曲線對比圖中,得知加速度峰值左移3855-3885=-30r/min。在時效過程(a-t)曲線圖中,得知加速度值隨時間前8min緩慢從52m/s2上升至94m/s2,后猛跌至40m/s2,而后曲線平緩,數(shù)值不再變化。根據(jù)GB/T25713-2010標準得出振動時效效果良好。
振動時效不僅消除殘余應力的效果好于熱時效,而且操作方便、工藝簡單、節(jié)能環(huán)保。并且在提高金屬結(jié)構(gòu)尺寸精度穩(wěn)定性方面具有明顯的效果。
詞條
詞條說明
重軌在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生殘余應力。重軌的生產(chǎn)需要經(jīng)過熱軋、冷卻和矯直等工藝,重軌在軋制冷卻時,由于外表面和內(nèi)部冷卻速度的不同以及組織的轉(zhuǎn)變,產(chǎn)生了很大的熱應力和相變應力。重軌在熱應力和相變應力的作用下,產(chǎn)生不均勻的塑性變形,從而產(chǎn)生了殘余應力。同時,由于重軌斷面為變截面,在冷卻時,軌腰和軌底邊緣具有較快的冷卻速度,軌頭的冷卻速度較慢,這一冷卻速度的差異,導致軌腰和軌底邊緣出現(xiàn)壓應力,而軌底中間和軌頭
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