高頻焊接的常見問題介紹

    高頻焊接的常見問題介紹

    本文以五輥擠壓焊接為例,詳細介紹高頻焊接的常見問題及產(chǎn)生原因。

    一、外毛刺形態(tài)

    外毛刺是板邊經(jīng)高頻加熱并受到擠壓作用后的產(chǎn)物,外毛刺的形狀受到焊接擠壓量、焊接功率,板邊形狀等因素的影響,因此外毛刺的形狀是焊接質(zhì)量好壞較直觀的反映,所以可以通過外毛刺的形狀判斷焊接質(zhì)量的好壞。


    均勻外毛刺

    良好的外毛刺形狀。如圖1所示外毛刺分為兩部分:部分1和部分2。

    部分1為焊接過程中,板邊受熱后強度降低并在焊接擠壓力的作用下發(fā)生的變形,這里稱為變形金屬毛刺。

    部分2為板邊金屬熔化后,熔融金屬被擠出后形成的傘狀凸起,這里稱為擠出金屬毛刺。

    良好的外毛刺為,擠出金屬毛刺呈蘑菇狀覆蓋在變形金屬毛刺上,并和變形金屬毛刺發(fā)生局部融合。此種情況產(chǎn)生的焊縫熱影響區(qū)寬度適中。

    扁平狀外毛刺

    上圖為扁平狀外毛刺。屬于過燒現(xiàn)象,因焊接功率過大造成的。擠出金屬毛刺呈片狀覆蓋在變形金屬毛刺上,毛刺整體呈扁平的圓弧形狀,臥倒在焊管的表面,此種情況*造成焊縫熱影響區(qū)寬度過大。

    圖3為帶凹槽的圓弧狀外毛刺

    圖4為帶凹槽的矩形外毛刺,且毛刺整體較高。兩種情況都屬于冷焊。

    變形金屬毛刺相對較多,而擠出金屬毛刺相對較少或沒有,焊縫中的雜質(zhì)無法排出并且焊縫在壓扁試驗中*開裂。

    這兩種情況*造成焊縫熱影響區(qū)寬度過小。

    產(chǎn)生原因:

    圖3和圖4對比,圖3為焊接功率過小引起的冷焊,圖4為擠壓量過大引起的冷焊。

    一般來說,擠壓量一定,焊接功率越高,擠出金屬毛刺所占的總外毛刺量越高,毛刺形狀越扁平;焊接功率一定,擠壓量越大,變形金屬毛刺所占的總外毛刺量份額越高,毛刺越直立。

    焊接擠壓量小,要求較小的焊接功率與之相適應(yīng)才能保證焊接質(zhì)量;反之,焊接擠壓量大,要求較大的焊接功率與之相適應(yīng)才能保證焊接質(zhì)量,但過小的擠壓量不利于焊縫夾雜的排除,過大的擠壓量*導致焊縫熔融金屬擠出過大,形成冷焊。

    傾斜狀外毛刺

    產(chǎn)生原因:

    兩板邊對接時存在錯邊,導致兩板邊的受力狀態(tài)不同,造成熔融金屬被擠出后偏離原來位置。

    二、帶鋼邊緣形態(tài)對焊接質(zhì)量的影響

    帶鋼邊緣成型形態(tài)

    判斷帶鋼邊緣成型形態(tài)方法:

    方法1 :半焊接試驗

    在高頻處取半焊接試樣,所謂半焊接試樣就是取對焊板邊從對接狀態(tài)過渡到焊接融合狀態(tài)的一段。

    使用壓扁試驗機,將半焊接試樣沿焊縫方向壓裂,露出顏色鮮明的兩區(qū):焊接融合區(qū)和未融合區(qū)(圖8),

    熔合區(qū)斷口呈銀白色,未熔合區(qū)呈藍黑色。兩區(qū)的交界處呈C型曲線。

    方法2 觀察高頻焊接金相上下流線角的度數(shù)。

    一般下流線角比**線角大為正V型,上下流線角相等或接近為I型,**線角比下流線角大為倒V型。


    錯邊的形狀及調(diào)整

    板邊的錯邊(也叫搭焊)是影響焊接質(zhì)量的重要原因,如果調(diào)整不當,出現(xiàn)錯邊,降低了焊縫處的有效壁厚,*在此產(chǎn)生應(yīng)力集中。

    圖9為正常對接時的形狀。

    圖10為板邊高度不同引起的錯邊,此種是常見的焊接錯邊。

    造成圖10錯邊原因為:

    (1)多數(shù)情況下是兩個擠壓上輥高度不同所致,因此,可以通過調(diào)整其中一個擠壓上輥的高度進行校正。

    (2)有時由焊接擠壓邊輥高度不同所致,可以通過在擠壓邊輥框底部或者側(cè)部增減金屬墊片校正。


    圖11為焊接板邊角度不同引起的錯邊,此種錯邊很*引起焊接毛刺倒向一側(cè),高頻焊接金相試驗出現(xiàn)融合線彎曲或者融合線左右流線角度不對稱。

    產(chǎn)生此種錯邊的原因:

    (1)焊接擠壓上輥輥位沿焊管軋制中心不對稱,致使兩擠壓上輥對兩板邊施力不等,可以水平調(diào)整擠壓上輥輥架,

    使擠壓上輥整體同時向左或者向右移動,較終達到焊縫處在擠壓上輥中心位置(圖12)。

    (2)兩擠壓邊輥高度不同或者擠壓輥框傾斜

    (3)板邊質(zhì)量原因。帶鋼存在鐮刀彎、波浪彎等缺陷,或者帶鋼單側(cè)板邊發(fā)生磨損。

    焊縫的扭轉(zhuǎn)

    產(chǎn)生的原因:

    (1)兩焊接邊輥高度不同,可以通過在水平輥輥框底部或側(cè)部增減金屬墊片校正。

    (2) 兩擠壓邊輥輥位沿焊管軋制中心不對稱,導致兩擠壓邊輥對管坯施力不等,造成管坯發(fā)生扭轉(zhuǎn)

    (3)精成型軋輥軸承或?qū)蚱瑩p壞,導致不能夠控制焊縫的扭轉(zhuǎn)。

    (4)導向輥輥位豎直方向調(diào)整過高,只有部分導向輥孔型和鋼坯接觸,造成施加給管坯的作用力過小,不能夠控制軋輥的扭轉(zhuǎn),或者導向輥或軸承損壞。

    鋼管壓痕和凹坑

    壓痕分為兩種。一種是直線型壓痕,由輥位調(diào)整不當造成;另一種是月牙形壓痕,由軋輥磨損后產(chǎn)生的凸起造成。鋼管凹坑一般由軋輥上的凸起和軋輥上粘連的氧化皮造成的。

    1、直線型壓痕

    (1)連續(xù)直線型壓痕

    由于各輥間輥位配合不好造成的,多出現(xiàn)在輥縫之間,上輥和邊輥之間的壓痕為較常見壓痕,此外邊輥和底輥也可能產(chǎn)生壓痕。(見下圖)

    圖14*1為焊接擠壓上輥產(chǎn)生的壓痕

    原因:一般為邊輥和上輥的輥位配合不當造成。

    調(diào)整方法:可以通過升高擠壓上輥輥位或者減小兩邊輥輥位距離。

    圖14*2為焊接擠壓下輥產(chǎn)生的壓痕

    原因 :一般為邊輥和下輥的輥位配合不當造成,

    調(diào)整方法:可以通過降低擠壓下輥輥位或者減小兩邊輥輥位距離。

    圖14*3為單邊擠壓上輥產(chǎn)生的壓痕

    造成原因及調(diào)整方法:

    a其中一個擠壓上輥高度過低,調(diào)整單個擠壓上輥高度

    b擠壓邊輥輥位不對稱,由于受力不同,可以將產(chǎn)生壓痕的一 面邊輥輥位收緊,或者將沒產(chǎn)生壓痕一面的邊輥輥位放松。

    c邊輥高度不同造成的。

    d擠壓上輥不正導致兩擠壓上輥距離焊縫不等,水平調(diào)整擠壓上輥輥架。

    不連續(xù)直線型壓痕

    常見原因:

    a一般為軋輥軸承損壞。

    b分體軋輥上,由于軋輥螺絲部分斷裂導致軋輥部件偏離原來位置造成的壓痕。

    2 月牙型壓痕

    一般為軋輥表面磨損,存在凹凸不平的接觸面,對鋼管造成月牙型壓痕,月牙型壓痕一般出現(xiàn)在軋輥的半徑較大的位置處,原因此位置軋輥的線速度較大,摩擦力較大(如圖15)。產(chǎn)生的月牙形壓痕可采用在線砂輪打磨的方法清除。

    3、凹坑

    原因1 :軋輥上存在凸起,對鋼管造成凹坑,產(chǎn)生的原因與月牙形壓痕相同正。

    原因2 :定徑上輥產(chǎn)生的壓痕。由于焊縫處經(jīng)過中頻熱處理后產(chǎn)生大量的氧化皮,經(jīng)過定徑軋輥后粘在定徑上輥的表面,在乳化液噴淋位置不當或者乳化液水流過小的情況下,氧化鐵皮沒有被沖刷掉,在長時間的運行下,氧化鐵皮越聚越多,

    較終造成焊管焊縫附近的凹坑。

    四、高頻打火

    高頻打火在高頻焊接中十分常見,嚴重影響高頻焊接質(zhì)量,而且還可能造成焊接機組的停機。

    常見的原因:

    1、由于乳化液含有的金屬氧化物雜質(zhì),在冷卻軋輥時,部分金屬氧化物造成絕緣的部件連電。

    2 、縱剪裁完的板邊上帶有毛刺。板邊毛刺較易在焊接V角前提前搭接,引起打火。

    3 、FP軋輥在長期使用中,造成封刀片磨損嚴重,在封刀片的底部產(chǎn)生凹槽,由于凹槽和未磨損處出現(xiàn)臺階,板邊經(jīng)過時,在剪切作用下,板邊產(chǎn)生了很多的毛刺,產(chǎn)生的毛刺在焊接V角前提前搭接,引起打火(下圖)。

    4、長期運行產(chǎn)生的臟物堆積到感應(yīng)圈附近,*發(fā)生連電,引起打火

    5 、感應(yīng)裝置各部件安裝不實,存在虛接或者長期運行絕緣部件損壞。

    判斷焊管成型焊接質(zhì)量的因素很多,如帶鋼邊緣成型形態(tài)、錯邊量、內(nèi)外毛刺的形態(tài)、焊接擠壓量、焊接溫度、阻抗器、冷卻水、高頻焊接金相試驗等,只有對成型焊接各個影響因素做到十分全面的了解,才能夠快速、準確的判斷焊接的狀況。

    上述就是小編為你介紹的關(guān)于高頻焊接的常見問題介紹的內(nèi)容,對此你還有什么不了解的,歡迎前來咨詢我們網(wǎng)站,我們會有技術(shù)人員為你講解。


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