振動(dòng)篩軸承的安裝規(guī)范流程

時(shí)間：2016-10-28作者：河南省金特振動(dòng)機(jī)械有限公司瀏覽：59

　振動(dòng)篩軸承的安裝規(guī)范流程：
　　軸承的安裝是否正確，影響著精度、壽命、性能。因此，小編對(duì)于振動(dòng)篩軸承的安裝要充分研究。
　　作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的項(xiàng)目通常如下：
　　(1)、清洗軸承及軸承關(guān)連部
　　(2)、檢查關(guān)連部件的尺寸及精加工情況
　　(3)、安裝
　　(4)、安裝好軸承后的檢查
　　(5)、供給潤滑劑
　　希望在即將安漿前，方才打開軸承包裝
　　一般潤滑脂潤滑，不清洗，直接填充潤滑脂。潤滑油潤滑，普通也不必清洗，但是，儀器用或高速用軸承等，要用潔凈的油洗凈，除去涂在軸承上的防銹劑。除去了防銹劑的軸承，易生銹，所以不能放置不顧。再者，已封入潤滑脂的軸承，不清洗直接使用。
　　軸承的安裝方法，因軸承結(jié)構(gòu)、配合、條件而異，一般，由于多為軸旋轉(zhuǎn)，所以內(nèi)圈需要過盈配合。圓柱孔軸承，多用壓力機(jī)壓入，或多用熱裝方法。錐孔的場合，直接安裝在錐度軸上，或用套筒安裝。
　　安裝到外殼時(shí)，一般游隙配合多，外圈有過盈量，通常用壓力機(jī)壓入，或也有冷卻后安裝的冷縮配合方法。用干冰作冷卻劑，冷縮配合安裝的場合，空氣中的水分會(huì)凝結(jié)在軸承的表面。所以，需要適當(dāng)?shù)姆冷P措施。
　　振動(dòng)篩圓柱孔軸承的安裝：
　　(1)用壓力機(jī)壓入的方法
　　小型軸承廣泛使用壓力機(jī)壓入的方法。將墊塊墊入內(nèi)圈，用壓力機(jī)靜靜地壓至內(nèi)圈而緊密地接觸到軸擋肩為止。
　　操作時(shí)，較好事先在配合面上涂油。萬不得已用用榔頭敲打安裝的場合，要在內(nèi)圈上墊上墊塊作業(yè)。這種做法屢屢成為軸承操作的原因，所以，只限于用過盈量小的情況，不能用于過盈量大，或中、大型軸承。
　　如深溝球軸承之類的非分離型軸承，內(nèi)圈、外圈都需要過盈量安裝的場合，用墊塊墊上，用螺桿或油壓、將內(nèi)圈和外圍同時(shí)壓入。調(diào)心球軸承外圈易傾斜，即使不是過盈配合，也較好墊上墊塊安裝。
　　如圓柱滾子軸承、圓錐滾子軸承之類的分離型軸承，可以將內(nèi)圍、外圈分別安裝到軸和外殼上，將分別安裝好的內(nèi)圈和外圍相結(jié)合時(shí)，關(guān)鍵的是穩(wěn)穩(wěn)地將二者合攏，以便使二者中心不產(chǎn)生偏離，勉強(qiáng)壓入會(huì)造成滾道面卡傷。
　　(2)熱裝的方法
　　大型振動(dòng)篩軸承，壓入時(shí)需要很大的力，所以很難壓入。因此，在油中將軸承加熱，使之膨脹，然后裝到軸上的熱裝方法廣為使用。使用這種方法，可以不給軸承增加不當(dāng)?shù)牧?，在短時(shí)間內(nèi)完成作業(yè)。
　　2、錐孔軸承的安裝
　　錐孔軸承是直接將內(nèi)圈固定于錐形軸，或者用緊定套、拆卸套筒安裝到圓柱軸上。振動(dòng)篩大型調(diào)心軸承多用油壓安裝。
　　3、運(yùn)轉(zhuǎn)檢查
　　振動(dòng)篩軸承安裝結(jié)束后，為了檢查安裝是否正確，要進(jìn)行運(yùn)轉(zhuǎn)檢查，小型機(jī)械可以用手旋轉(zhuǎn)確認(rèn)是否旋轉(zhuǎn)順利。檢查項(xiàng)目有因異物、傷疤、壓痕而造成的運(yùn)轉(zhuǎn)不暢、因安裝不良，安裝座加工不良而產(chǎn)生的旋轉(zhuǎn)扭矩不均、由游隙過小、安裝誤差密封摩擦而引起的扭矩大等等。
　　因大型機(jī)械不能手動(dòng)旋轉(zhuǎn)，所以無負(fù)荷啟動(dòng)后立即關(guān)掉動(dòng)力，進(jìn)行慣性運(yùn)轉(zhuǎn)，檢查有無振動(dòng)、聲響、旋轉(zhuǎn)部件是否有接觸等等，確認(rèn)無異常后進(jìn)入動(dòng)力運(yùn)轉(zhuǎn)。動(dòng)力運(yùn)轉(zhuǎn)，從無負(fù)荷低速開始，慢慢地提高至所定條件額定運(yùn)轉(zhuǎn)。試運(yùn)轉(zhuǎn)中檢查事項(xiàng)為，是否有異常聲響、軸承溫度的轉(zhuǎn)移、潤滑劑的泄捕及變色等等。
　　振動(dòng)篩軸承溫度檢查一般從外殼外表推測可知。但利用油孔，直接測量軸承外圈溫度，較加準(zhǔn)確。軸承溫度運(yùn)轉(zhuǎn)開始漸漸上升，如無異常，通常1~2小時(shí)后穩(wěn)定。如果因軸承或安裝等不良，軸承溫度會(huì)急劇上升。高速旋轉(zhuǎn)的場合，軸承的潤滑方法的選擇錯(cuò)誤等也是其原因。


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