圓法蘭沖孔機(jī)氣動(dòng)系統(tǒng)元器件采用德國(guó)FESTO公司的氣動(dòng)元件,包括氣源處理單元、氣缸、手控?fù)Q向閥、電控?fù)Q向閥、減壓閥、壓力開關(guān)、氣1槍及氣管等元件。氣源處理系統(tǒng)過濾精度為40mm,要求工廠氣源壓力不**0.5MPa,出廠時(shí)氣路系統(tǒng)設(shè)定壓力為0.5MPa。工作過程中,如果管路氣壓**0.45MPa,系統(tǒng)提示氣壓過低報(bào)警,系統(tǒng)停止工作。圓法蘭沖孔機(jī)包括一沖床、其內(nèi)安裝有一電動(dòng)機(jī),所述電動(dòng)機(jī)的輸出軸伸出所述沖床,并安裝有皮帶輪。本機(jī)氣動(dòng)系統(tǒng)的執(zhí)行元件是7個(gè)換模氣缸、7個(gè)復(fù)位氣缸和1個(gè)定位銷推動(dòng)氣缸。
沖床和沖孔機(jī)的加工對(duì)象很大程度上是相似的,沖床分為普通機(jī)械沖床、快su液壓沖床等,由于沖床需要一個(gè)送料系統(tǒng),所以體積一般都比較龐大。
沖孔機(jī)是沖床的進(jìn)一步發(fā)展,它解決了沖床需要獨(dú)立送料系統(tǒng)的問題,所以體積較小。
沖孔機(jī)分為普通沖孔機(jī),自動(dòng)沖孔機(jī)(也叫自動(dòng)ding位沖孔機(jī)、自動(dòng)對(duì)位沖孔機(jī)),全自動(dòng)沖孔機(jī),**級(jí)自動(dòng)沖孔機(jī)等。
一般的液壓沖孔機(jī)適用于鋼、鐵、鑰等金屬的打孔作業(yè),所以在設(shè)計(jì)的時(shí)候應(yīng)該控制沖孔機(jī)體積大小.重較較輕的沖孔機(jī)方便工作人員操作,降低勞動(dòng)力成本的投入。
圓法蘭沖孔機(jī)的自動(dòng)控制:
機(jī)臺(tái)生產(chǎn)控制分為手動(dòng)、自動(dòng),都設(shè)有緊急停止裝置。
人機(jī)介面屏幕為觸控顯示設(shè)定。
分別采用工件夾緊、沖頭移動(dòng)、分度盤旋轉(zhuǎn)、沖孔位移等二套伺服系統(tǒng)。
操作線高度為950mm~1000mm。
液壓動(dòng)力馬達(dá)12Hp、3相。
機(jī)械規(guī)格:整線總長(zhǎng)約5m,整線總寬約2.5m,整線高度約1.8m。
重量:1210Kg
詞條
詞條說明
德國(guó)通快合縫機(jī)-強(qiáng)有力的合縫
外形尺寸 mm 2800X830X700 設(shè)備重量 Kg 400 氣源壓力 Mpa 0.8~1.0 電控電源 V 220 矩形管加工長(zhǎng)度 Mm 800~1250 加工板材厚度 Mm 0.5~1.2
龍門火焰切割機(jī)廠家制作,免費(fèi)安裝龍門等離子切割機(jī)
該設(shè)備采用北京斯達(dá)峰SH-2300H火焰/等離子數(shù)控切割系統(tǒng),是一款多功能,自動(dòng)化程度很高的經(jīng)濟(jì)型數(shù)控切割機(jī)系統(tǒng),可控制機(jī)床做火焰或等離子切割。采用彩色液晶屏,色彩鮮艷。操作時(shí),系統(tǒng)采用多功能中、英文、其他語(yǔ)種菜單,操作簡(jiǎn)便。
本機(jī)器性能特點(diǎn): 該系列生產(chǎn)線是風(fēng)管角鋼的沖孔、剪切的自動(dòng)化生產(chǎn)專業(yè)設(shè)備,該機(jī)由五大部分組成,送料部分、主機(jī)部分、成品下料部分、液壓氣動(dòng)部分、電氣控制部分。 顯示工件圖形。 ● 編制程序時(shí)只需輸入工件尺寸、準(zhǔn)距、工作數(shù)即可,編程簡(jiǎn)易,也可直接使用放樣軟件所生成的程序數(shù)據(jù)。 ● 采取了多項(xiàng)措施解決角鋼彎曲引起的進(jìn)料困難和準(zhǔn)距誤差。 ● 關(guān)鍵的液、氣、電動(dòng)元件全部采用進(jìn)口產(chǎn)品。 ● 具有故障自我診斷
1.零部件定向排列、輸送、擒縱系統(tǒng):將雜亂無章的零部件按便于機(jī)器自動(dòng)處理的空間方位自動(dòng)定向排列,隨后順利輸送到后續(xù)的擒縱機(jī)構(gòu),為后續(xù)的機(jī)械手的抓取做準(zhǔn)備。 2.抓取-移位-放置機(jī)構(gòu):將由擒縱機(jī)構(gòu)**定位好的零(部件)抓住或用真空吸住,隨后移動(dòng)至另一位置。 3.裝配機(jī)裝配工作機(jī)構(gòu):用來完成裝配工作主動(dòng)作的機(jī)構(gòu),如將工件壓入、夾合、螺聯(lián)、卡人、粘合、焊接、鉚合、粘合、焊接于上一零部件。 采用PLC控
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